O hélice naval é um dos principais componentes das embarcações que possuem formas complexas, apresentando oportunidades de melhoria em sua fabricação. Em submarinos, ele deve ser silencioso e por este motivo, diminuir a cavitação para resultar em ruídos mais baixos e velocidades maiores em seus testes são extremamente importantes. Muitos processos de fabricação, ainda são por fresamento em 3-eixos e uma etapa adicional de polimento manual, porém isso gera inflexões e descontinuidades nas superfícies das pás do hélice. Atualmente, a tecnologia consegue fabricar hélices usando máquinas CNC com 5-eixos simultâneos, e ainda podem melhorar a qualidade e desempenho do hélice, sem dizer que pode ser capaz de excluir a etapa de polimento manual. Seu planejamento pode ser por meio de programa CAM, pelo motivo de sua forma complexa. Neste trabalho serão estudados os efeitos de velocidade de corte (Vc) e avanço por dente (fz) na precisão geométrica e rugosidade média (Ra) superficial na fabricação de pás de hélice, e também a nível de comparação, serão testadas duas estratégias diferentes. Os experimentos foram realizados utilizando duas variações de velocidade de corte (Vc), sendo elas 141.2 e 176.5 m/min e duas variações de avanço por dente (fz), sendo elas 0.13 e 0.195 mm/dente. As estratégias se dividiram em zigzag 3D e contorno 3D. Os resultados mostraram que quanto menor o valor de avanço por dente (fz) aplicado, maior será a resultante da superfície e que alguns recursos disponíveis como ferramenta de corte, geometria da peça e tempo de usinagem podem ser avaliados para a escolha da estratégia de usinagem.